找尋內圓尺寸超差的“根源”——記江南工業集團一次機械加工技術攻關

　　前期，中國兵器工業集團江南工業集團有限公司系列化產品試制在公司各條生產線上打響。各單位都在加班加點趕制生產進度、攻克生產瓶頸，全力以赴完成整體生產計劃任務。作為該系列產品部件生產加工的“主力軍”，江南工業集團數控加工分廠員工攻克了一道道“難關”。

　　“內圓變形的問題終于解決啦!”數控加工分廠一車間一班質量員袁智放松了原本緊張的情緒，深吸一口氣，緩緩地說道。

　　6月15日，袁智正在操作著數控車床，對一批系列化產品的儀器艙體進行加工。當他加工到產品內圓時，意想不到的事情發生了：產品內圓尺寸隨著車刀的切削，慢慢產生了變形。他拿出產品進行測量時發現，內圓變形導致尺寸超差了0.5毫米 。

　　遇見問題，袁智沒有慌張。他首先分析，可能是切削過程中溫度過高，導致內圓變形。他對加工參數進行調整，將轉速從每分鐘300降到200;走刀速度從F0.2降為F0.15。這樣，加工過程慢下來的同時，產品溫度也降下來了。試加工后，他發現內圓依然存在超差現象。

　　不是溫度的原因，那么，是不是加工產品強度過大導致變形呢?一個想法從袁智的腦海里蹦出。他將刀角從原先的60度改成30度，使得刀具更加鋒利，減少加工時的阻力，降低產品受力強度。同時，為了保證刀具受力強度不受影響，他將原先車鋁件的刀具換成車鋼材的刀具，提高刀具硬度。用全新的車刀加工時，一刀刀下去變得干凈利落，雖然外觀看著還不錯，但是檢測內圓結果還是超差了0.2毫米。

　　改善后的效果明顯，但是還是沒有解決超差的問題，這讓袁智陷入了困惑。為了更快地解決問題，他沒有選擇繼續獨自“作戰”，而是將問題上報給數一車間副主任謝湖。公司技術帶頭人、高級工程師、技術室工藝員胡艷平聞訊后，也趕來現場“助陣”。三人你一句，我一句地討論起來。

　　謝湖提出再加工一遍來查找問題，袁智拿起產品又重新加工一遍。當車刀加工到內圓銑出的小窗口時，機床里發出斷斷續續的切屑聲。謝湖和袁智共同分析，可能是斷續切屑產生的沖擊力，使產品受力不均，導致產品變形。胡艷平立即擬定工藝技術試制方案，將上一道銑工加工小窗口工序，調整到車內圓之后完成。

　　按此工序再加工后，結果喜人!內圓尺寸超差的瓶頸問題終于得到解決。這也為系列化產品儀器艙體的及時完成奠定了堅實的基礎。(徐祥涵)