聚焦生產現場 推進精益管理——晉西車軸車軸分公司開展5S/TPM工作小記

　　今年，中國兵器工業集團晉西集團晉西車軸股份有限公司車軸分公司持續開展5S/TPM管理工作，不斷夯實基礎管理，按照“有利于提升安全管理水平，有利于提高效率、效益，有利于提高產品質量”的基本原則，聚焦設備和生產現場，從“成果鞏固、車間打造、班組管理、素養提升、現場整治、維修提升”六個方面全力打造精品生產現場。分公司修定并出臺了《5S競賽管理辦法》、《TPM管控制度》，在延續月度評比的同時，納入了專項工作評比，建立“改善亮點、重點提案、班前會評比”等機制，制定了相應的獎勵措施，激勵員工充分開動腦筋，動手改善現場，形成了具有車軸分公司特色的設備及現場精益管理體系，效果顯著。

　　深化現場 打造精品車間

　　年初，車軸分公司結合自身工作特點，以“操作精細、生產精品”為工作思路，以循環改善為指導思想，選定并打造了包括下料車間、熱處理車間、機加車間等區域在內的4個精品車間。

　　為將下料車間打造為精品車間，車間員工通過對龍門吊變頻器、軌道進行改造、整修，有效提高了料場龍門吊大車行走速度，每天可提高作業效率15%;通過安全宣誓，使安全注意事項更加深入人心，改變了以往安全管理規定單純采用文字表達的舊模式。

　　同時，分公司著重發揮職能科室力量，以“運用精益管理工具，提高車軸產品品質、降低生產成本”為主要工作方向，指導現場人員進行課題攻關，在4個已立項課題中，2個課題完成預期目標，1個課題等待驗證結果。分公司持續運用合理化建議提案制度，做好提案統計、定期組織提案評審及提案推廣工作，將提案成果擴大化，營造全員重視現場、重視身邊“小事”、動手改善現場的良好氛圍。1-5月份，各車間、科室共計提報改善提案596條，采納提案471條，其中實施建議175條。

　　分層管理 劃分自主管理單元

　　班組自主管理的目的就是讓5S管理逐步轉化為員工的自覺行為，培養職工的自主管理意識。分公司對生產環節進行劃分，形成19個5S自主管理單元，各單元自行制定活動目標及計劃，以5S自主管理看板為載體，以各自所屬區域現場為對象，引導員工自主改善現場不合理事項。截至5月份，各小組共挖掘現場不合理事項74項，并全部進行改善。其間，班組精益管理員運用OPL點滴教育工具，為小組成員提供自主學習平臺，分享優秀改善事例，解答疑問，形成OPL點滴教育材料95份，逐步營造了班組自主管理氛圍。

　　車軸分公司在班組中積極推進5S/TPM管理融合共管，在班組TPM管理中展開設備自主保全，發動維修人員、點檢人員、操作人員共同對設備進行徹底保養，深入挖掘影響設備穩定運行的問題及缺陷，并實施改善，還原設備最佳狀態。1-5月份，共計對75臺套設備開展了初期清掃活動，改善問題32項。設備初期清掃工作實施后，各生產車間結合設備相應的清掃標準及清掃方法，以7臺設備為試點，導入了4MY管理機制，即“我的區域、我的設備、我的職責、我的行動”。針對具體設備，按部位重要程度，分專業操作、維修，明確具體責任人，對設備清掃效果進行持續管理，共計制定設備清掃標準13份。

　　此外，車軸分公司還加大對設備管理人員技能提升的培訓力度，通過編制設備操作和維護說明書，讓一線員工對設備的主要功能、管控點和運行原理理解得更透徹，提升職工操作水平，爭做設備主人。

　　專項推進 改善工作環境

　　隨著5S管理工作的深入推進，車軸分公司持續開展標準化維修、素養提升、建立達標辦公室等專項工作，下大力氣鞏固和提升推進成果，推廣先進經驗，提升設備及現場精益管理水平。分公司圍繞維修標準化工作，對檢修隊伍嚴格要求，各維修班組結合本車間設備檢修特點，從新舊備品備件、工器具等方面分類分區定置，初步實現維修現場標準化管理。機加車間油水泄漏一直是制約現場環境改善的癥結所在，對此，分公司安全管理科、生產準備科分別制定了專項治理計劃，引導員工動腦動手，對油水泄漏實施治理。通過現場調研、過程督導，制定了機加設備下方定制擺放接油盤、加強維護頻次的方案，達到了控制油水產生、減少跑冒滴漏的預期效果，現場設備環境得到了大幅改觀。

　　在生產現場各項提質增效工作如火如荼開展的同時，車軸分公司辦公系統的5S管理也在穩步推進，并取得良好效果。在保持月度評比的基礎上，辦公系統積極謀劃常態化管理措施，出臺并實施了《辦公室5S管理達標評比辦法》，以季度為節點，對累計三個月評比得分為滿分的辦公場所進行表彰，對抽查結果不合格的進行點名公示，以激勵促管理。

　　5S/TPM管理是支撐精益管理戰略的一項長期、系統的工程，經過持續推進，此項工作已逐漸滲透到分公司生產經營的方方面面。向管理要效益，在管理中求精品，車軸分公司將繼續深入推進5S/TPM管理工作，積極探索企業良性發展之路，使企業在基礎管理方面取得顯著成效。(石磊)